Retrospettiva 2025 Acquisti Componenti - Trend e Strategie

Uno sguardo ai temi principali di quest'anno rivela un quadro chiaro: il 2025 ha portato livelli di prezzo significativamente stabilizzati, ma per il resto gli ultimi 12 mesi sono stati caratterizzati dal cambiamento. Profondi mutamenti nelle catene di fornitura internazionali, nuovi requisiti normativi e la persistente volatilità del mercato hanno fatto sì che gli acquisti dovessero fornire molto più che la negoziazione dei prezzi unitari. I modelli di pensiero e i comportamenti tradizionali hanno rapidamente raggiunto i loro limiti. Quasi simultaneamente, i professionisti degli acquisti hanno dovuto trasformarsi in risk manager e partner di creazione del valore. L'impegno e la dedizione hanno ampiamente ripagato. Questo vale sempre più anche per l'impiego di strumenti di intelligenza artificiale in un numero crescente di aziende.

Gli acquisti di componenti su disegno nel 2025 sono stati caratterizzati da un livello di prezzo complessivamente elevato ma stabilizzato. Dopo la volatilità degli anni precedenti, le componenti di lavorazione e investimento in molti casi si sono attestate solo pochi punti percentuali sopra l'anno precedente, mentre i prezzi delle materie prime e parte delle prestazioni intermedie hanno avuto un andamento laterale o leggermente in calo. Allo stesso tempo, il vantaggio di costo asiatico persiste ma si sta riducendo notevolmente, in particolare per componenti complessi e catene di fornitura altamente regolamentate: salari in aumento, normative ambientali più severe e costi logistici più elevati in Cina e nel Sud-est asiatico stanno erodendo differenziali di prezzo in precedenza sostanziali. Inoltre, gli acquisti applicano sempre più metodi di valutazione olistici come TLC o TCO (vedi sezione successiva).

Sul fronte delle capacità, il quadro è misto: molti terzisti europei sono piuttosto sottoutilizzati nel segmento dei componenti standard e di serie e competono per gli ordini. Al contrario, si sono verificati frequenti colli di bottiglia per componenti complessi a 5 assi, tolleranze strette e piccoli lotti con tempi di consegna brevi. In Asia, la capacità è nominalmente abbondante, ma questo viene compensato da catene di fornitura più lunghe, problemi doganali e volatilità dei trasporti.

La conclusione del 2025: le drammatiche perturbazioni degli anni della pandemia e della crisi energetica si sono calmate, ma non c'è un completo rilassamento. Chi ha pianificato in anticipo, specificato chiaramente e gestito attivamente i fornitori ha in gran parte trovato capacità disponibili a condizioni calcolabili.

Nel 2025 è emersa chiaramente una consapevolezza: il confronto dei costi tradizionale non è sufficiente. I modelli Total Landed Cost o Total Cost of Ownership sono ora considerati best practice (anche se non sono ancora standard nelle medie imprese). I costi reali di un componente su disegno si rivelano solo quando si considerano gli sforzi di ispezione, i tempi di attrezzaggio, i tassi di scarto e i requisiti totali di programmazione. A ciò si aggiungono i costi logistici e doganali, le fluttuazioni valutarie e l'aumento dei costi energetici. Anche i primi impatti del Carbon Border Adjustment Mechanism (CBAM) stanno crescendo costantemente in importanza.

La conclusione: le aziende che applicano costantemente TLC o più ampiamente TCO possono presentare argomenti solidi—i puri listini prezzi non sono più sufficienti, né per il management né per il controlling.

La vecchia speranza che le catene di fornitura potessero semplicemente normalizzarsi dopo la pandemia, la crisi energetica e le turbolenze geopolitiche è stata infranta nel 2025. Mentre alcuni tempi di consegna si sono allentati, l'incertezza e il rischio rimangono compagni costanti. In particolare, i fornitori CNC specializzati stanno registrando picchi di capacità significativi e gli ordini di produzione complessi possono diventare problematici a causa della carenza di personale o materiali. I professionisti degli acquisti hanno dovuto imparare rapidamente a definire i tempi di consegna come criteri vincolanti di assegnazione, stabilire chiarezza sui supplementi express e far rispettare le regole di escalation nei processi di emergenza. La discussione sul nearshoring e sui fornitori di backup europei è più presente che mai per componenti critici per la sicurezza o particolarmente di alto valore.

Anche la questione della qualità è diventata più rigorosa. L'intuito non basta più. Invece, oggi contano i criteri misurabili. I fornitori vengono sempre più selezionati in base alla loro capacità di fornire dati di capacità comprensibili e protocolli di ispezione, e su come gestiscono i reclami. In particolare per i componenti ad alta criticità e valore, le aziende prestano molta attenzione al fatto che le risposte agli errori non siano solo rapide ma anche aperte e strutturate. I tassi di reclamo sono diventati metriche fisse nella valutazione dei fornitori e i costi di correzione degli errori devono essere presentati in modo trasparente.

La qualità tecnica dei disegni è diventata un fattore di costo sottovalutato. Molti professionisti degli acquisti hanno sperimentato come documentazione di disegni gestita con negligenza o eccessivamente complessa portasse a lavoro aggiuntivo, richieste, variazioni nelle offerte e, in ultima analisi, costi aggiuntivi evitabili. Le aziende stanno rispondendo con workshop sistematici di design-to-cost e processi di approvazione rigorosi in cui acquisti, progettazione e fornitori verificano congiuntamente fattibilità e funzionalità. Un apprendimento chiave dell'anno: se non hai i tuoi dati di disegno sotto controllo, pagherai più tardi negli acquisti.

I portafogli fornitori vengono deliberatamente snelliti. Le organizzazioni di acquisto si concentrano meno sul volume e sempre più su partner strategicamente allineati. Le voci morte senza valore aggiunto vengono costantemente eliminate, le strategie di dual-sourcing per famiglie di componenti critici vengono attivate e la collaborazione con pochi fornitori chiave viene ampliata. Allo stesso tempo, i fornitori di piattaforme anonimi e i modelli di broker vengono visti in modo più critico quando manca la trasparenza sulle ubicazioni di produzione e sui processi di qualità.

Sempre più spesso, cockpit integrati combinano dati ERP e SRM esistenti con informazioni sulla qualità e capacità provenienti da vari sistemi. Quando questo crea un quadro chiaro degli sviluppi dei prezzi, dei rischi e delle famiglie di componenti critici, rafforza la capacità di direzione delle organizzazioni di acquisto. Senza dati anagrafici puliti e metriche chiaramente definite, tuttavia, qualsiasi approccio analitico rimane inefficace. Gli anni in cui erano disponibili solo valutazioni Excel frammentate sono contati—almeno dove sono stati implementati cockpit integrati. La verità è anche: molte aziende hanno ancora questo passo davanti a loro.

I marketplace digitali come Techpilot e le piattaforme di sourcing specializzate non sono più portali di gara passivi nel 2025. Supportano le organizzazioni di acquisto nel benchmarking, nella ricerca di fornitori e nelle gare strategiche di intere famiglie di componenti. Chi utilizza le piattaforme in modo sistematico può identificare specificamente nuovi fornitori, confrontare i livelli di prezzo e capacità tra le regioni e ottenere maggiore trasparenza su competenze e certificazioni. L'integrazione delle soluzioni di e-procurement con ERP e SRM sta chiaramente accelerando.

Nel 2025, l'IA negli acquisti di componenti su disegno è diventata realtà nelle prime aziende. Circa il 20% delle aziende manifatturiere sta già implementando l'IA industriale, secondo ZVEI in un recente studio - tendenza in aumento. La differenza rispetto alla 'mera digitalizzazione': i dati non vengono solo visualizzati ma tradotti in decisioni concrete:

Il tema della sostenibilità si è affermato come criterio di assegnazione nel 2025 tra molte grandi aziende industriali e sta sempre più facendo pressione sulle operazioni manifatturiere di medie dimensioni affinché seguano l'esempio. L'impronta di CO₂ dei materiali, la documentazione completa della catena di fornitura e le informazioni rilevanti per ESG e CBAM per i componenti importati plasmano la selezione dei fornitori. Le aziende hanno rivisto di conseguenza i loro questionari, audit e scorecard. Le operazioni manifatturiere di medie dimensioni in particolare si trovano ora ad affrontare la sfida di rendere visibili il loro consumo energetico, i dati sulle emissioni e i processi di conformità. I fornitori che forniscono troppo poco in questo senso stanno subendo una pressione crescente.

Il rischio non è più un tema strategico astratto ma un compagno quotidiano negli acquisti. La dipendenza da singole regioni, le incertezze politiche e i prezzi energetici fluttuanti creano pressione ad agire. La carenza di manodopera qualificata presso le operazioni CNC europee sta spingendo la ricerca di alternative e nuovi modelli di cluster per famiglie di componenti sia critici che non critici. La gestione proattiva delle scorte, la progettazione flessibile dei contratti e i piani di escalation mirati sono diventati la nuova normalità. Anche se la gestione del rischio comporta costi—una mancanza di gestione del rischio può significare un arresto completo della produzione.

La collaborazione interfunzionale negli acquisti ha acquisito un impulso significativo. Le decisioni isolate non sono quasi più praticabili—specialmente quando la progettazione richiede tolleranze strette o materiali esotici, la qualità definisce requisiti di ispezione elevati e i fornitori contribuiscono con la propria realtà di produzione. Ovunque siano stati stabiliti tavoli interfunzionali per componenti o assiemi critici, i fattori di costo possono essere identificati, i requisiti di qualità possono essere definiti funzionalmente e realisticamente e la conoscenza dei fornitori può essere sfruttata precocemente. I professionisti degli acquisti traggono vantaggio quando riuniscono tutti i dipartimenti rilevanti al tavolo—i risultati sono spesso costi inferiori, rischi ridotti e migliore capacità di fornitura.

La retrospettiva del 2025 mostra che gli acquisti di componenti su disegno sono diventati sostanzialmente più complessi—ma allo stesso tempo più plasmabili. Chi considera costantemente tutte le componenti di costo, gestisce attivamente fornitori e rischi, mantiene sistematicamente i dati di disegno e non aspetta semplicemente i requisiti normativi, garantirà un notevole vantaggio competitivo anche nel prossimo anno. E sempre più in modo completo, con la potenza dell'intelligenza artificiale.