Jahresrückblick 2025 – Die neue Realität im Einkauf von Zeichnungsteilen

Das Jahr 2025 brachte zwar ein deutlich stabilisiertes Preisniveau, doch ansonsten prägte der Wandel die vergangenen 12 Monate. So haben tiefgreifende Veränderungen in den internationalen Lieferketten, neue regulatorische Vorgaben und die anhaltende Marktvolatilität dafür gesorgt, dass der Einkauf weit mehr leisten musste als das Verhandeln von Stückpreisen. Klassische Denkmuster und Handlungsmuster stießen derweil schnell an Grenzen. Quasi simultan mussten Mitarbeitende in der Beschaffung deshalb zu Risikomanagern und Wertschöpfungspartnern werden. Bereitschaft und Einsatz haben sich mehr als gelohnt. Das gilt in immer mehr Betrieben auch für den Einsatz von Werkzeugen der künstlichen Intelligenz.

Erkennbar ist 2025 die Erkenntnis in den Vordergrund getreten, dass der klassische Kostenvergleich zu kurz greift. Total Landed Cost oder Total Cost of Ownership Modelle gelten inzwischen als Best Practice (auch, wenn sie im Mittelstand noch kein Standard sind). Denn die tatsächlichen Kosten eines Zeichnungsteils zeigen sich erst, wenn Prüfaufwand, Rüstzeiten, Ausschussquoten und der gesamte Programmieraufwand berücksichtigt werden. Hinzu kommen Logistik- und Zollkosten, Währungsschwankungen und gestiegene Energiekosten. Selbst die ersten Auswirkungen des Carbon Border Adjustment Mechanism (CBAM) steigen konsequent in ihrer Bedeutung.

Das Fazit: Unternehmen, die konsequent auf TLC oder weitergehend auf TCO setzen, können belastbare Argumente vorbringen – reine Preislisten reichen heute nicht mehr aus, weder gegenüber der Geschäftsleitung noch im Controlling.

Die alte Hoffnung, Lieferketten könnten sich nach Pandemie, Energiekrise und geopolitischen Turbulenzen einfach wieder normalisieren, hat sich 2025 zerschlagen. Zwar haben sich einzelne Lieferzeiten entspannt, doch Unsicherheit und Risiko bleiben als ständige Begleiter zurück. Auffällig ist, dass spezialisierte CNC-Dienstleister erhebliche Auslastungsspitzen verzeichnen und komplexe Fertigungsaufträge wegen Personal- oder Materialmangel problematisch werden können. Schnell mussten Einkäufer lernen, Durchlaufzeiten als verbindliches Vergabekriterium zu definieren, Klarheit bei Expresszuschlägen zu schaffen und Eskalationsregeln im Notfallprozess durchzusetzen. Die Diskussion um Nearshoring und europäische Backup-Lieferanten ist für sicherheitsrelevante oder besonders hochwertige Teile präsenter denn je.

Auch die Frage nach Qualität ist radikaler geworden. Das Bauchgefühl reicht nicht mehr aus. Stattdessen zählen heute messbare Kriterien. Lieferanten werden verstärkt danach ausgewählt, ob sie nachvollziehbare Fähigkeitsdaten und Prüfprotokolle liefern, und wie sie mit Reklamationen umgehen. Besonders bei Bauteilen mit hoher Kritikalität und Wertigkeit achten Unternehmen darauf, dass bei Fehlern nicht nur schnell, sondern auch offen und strukturiert reagiert wird. Reklamationsquoten sind zur festen Kennziffer in der Lieferantenbewertung geworden, und die Kosten der Fehlerbehebung müssen transparent dargestellt werden.

Die technische Qualität von Zeichnungen ist zu einem unterschätzten Kostenfaktor geworden. Viele Einkäufer mussten erleben, wie nachlässig gepflegte oder übermäßig komplexe Zeichnungsunterlagen zu Mehrarbeit, Rückfragen, Angebotsschwankungen und letztlich zu vermeidbaren Mehrkosten führen. Unternehmen reagieren darauf mit systematischen Design-to-Cost-Workshops und engen Freigabeprozessen, bei denen Einkauf, Konstruktion und Lieferanten gemeinsam die Machbarkeit und Funktionalität überprüfen. Ein zentrales Learning des Jahres: Wer seine Zeichnungsdaten nicht im Griff hat, zahlt im Einkauf später drauf.

Das Lieferantenportfolio wird gezielt gestrafft. Einkaufsorganisationen setzen weniger auf Masse, sondern zunehmend auf strategisch passende Partner. Karteileichen ohne Mehrwert werden konsequent aussortiert, Dual-Sourcing-Strategien für kritische Teilefamilien aktiviert und die Zusammenarbeit mit wenigen Schlüssel-Lieferanten ausgebaut. Gleichzeitig werden anonyme Plattformanbieter und Broker-Modelle kritischer betrachtet, wenn Transparenz über Fertigungsstandorte und Qualitätsprozesse fehlt.

Immer öfter verbinden integrierte Cockpits vorhandene ERP- und SRM-Daten mit Qualitäts- und Kapazitätsinformationen aus verschiedenen Systemen. Ergibt sich ein klares Bild über Preisentwicklungen, Risiken und kritische Teilefamilien, stärkt das die Steuerungsfähigkeit von Einkaufsorganisationen. Ohne saubere Stammdaten und klar definierte Kennzahlen aber bleibt jeder Analyseansatz wirkungslos. Die Jahre, in denen ausschließlich fragmentierte Excel-Auswertungen zur Verfügung standen, sind also gezählt – zumindest dort, wo integrierte Cockpits eingeführt wurden. Zur Wahrheit gehört eben auch: Viele Unternehmen haben diesen Schritt noch vor sich.

Digitale Marktplätze wie Techpilot und spezialisierte Sourcing-Plattformen sind 2025 keine passiven Ausschreibungsportale mehr. Sie unterstützen Einkaufsorganisationen bei Benchmarking, Lieferantenrecherche und strategischer Ausschreibung ganzer Teilefamilien. Wer Plattformen strukturiert nutzt, kann gezielt neue Lieferanten identifizieren, Preis- und Kapazitätsniveaus einzelner Regionen vergleichen und mehr Transparenz über Kompetenzen und Zertifizierungen gewinnen. Die Verzahnung von E-Procurement-Lösungen mit ERP und SRM nimmt deutlich Fahrt auf.

2025 ist KI im Einkauf von Zeichnungsteilen in ersten Unternehmen real angekommen. Rund 20 % der Unternehmen im verarbeitenden Gewerbe setzen bereits industrielle KI ein, so der ZVEI in einer aktuellen Studie – Tendenz steigend. Der Unterschied zur „bloßen Digitalisierung“: Daten werden nicht nur visualisiert, sondern in konkrete Entscheidungen übersetzt.

Das Thema Nachhaltigkeit hat sich 2025 bei vielen größeren Industrieunternehmen als Vergabekriterium etabliert und setzt mittelständische Fertigungsbetriebe zunehmend unter Druck, nachzuziehen. Der CO₂-Fußabdruck von Materialien, die vollständige Dokumentation der Lieferkette sowie die ESG- und CBAM-relevanten Angaben bei Importteilen prägen die Auswahl von Lieferanten. Unternehmen haben ihre Fragebögen, Audits und Scorecards entsprechend überarbeitet. Besonders mittelständische Fertigungsbetriebe stehen nun vor der Herausforderung, ihren Energieverbrauch, Emissionsdaten und Compliance-Prozesse sichtbar zu machen. Lieferanten, die hier zu wenig liefern, geraten immer stärker unter Druck.

Risiko ist kein abstraktes Strategiethema mehr, sondern täglicher Begleiter im Einkauf. Die Abhängigkeit von einzelnen Regionen, politische Unsicherheiten und schwankende Energiepreise sorgen für Handlungsdruck. Fachkräftemangel bei europäischen CNC-Betrieben treibt die Suche nach Alternativen und neue Clustermodelle für kritische wie unkritische Teilefamilien. Vorausschauendes Lagermanagement, flexible Vertragsgestaltung und gezielte Eskalationspläne sind zur neuen Normalität geworden. Selbst wenn Risikomanagement Kosten verursacht – ein ausbleibendes Risikomanagement kann einen kompletten Produktionsstopp bedeuten.

Die interdisziplinäre Zusammenarbeit im Einkauf hat deutlich an Dynamik gewonnen. Isolierte Entscheidungen sind kaum noch praktikabel – besonders, wenn Konstruktion enge Toleranzen oder exotische Materialien fordert, die Qualität hohe Prüfvorgaben definiert und Lieferanten ihre eigene Fertigungsrealität einbringen. Überall dort, wo Cross-Funktionsrunden für kritische Teile oder Baugruppen etabliert wurden, lassen sich Kostentreiber identifizieren, Qualitätsanforderungen funktional und realistisch definieren und Lieferantenwissen frühzeitig nutzen. Einkäufer profitieren, wenn sie alle relevanten Abteilungen an einen Tisch bringen – die Ergebnisse sind oft sinkende Kosten, geringere Risiken und bessere Lieferfähigkeit.

Der Rückblick auf das Jahr 2025 zeigt, dass der Einkauf von Zeichnungsteilen wesentlich komplexer geworden ist – aber zugleich gestaltbarer. Wer sämtliche Kostenkomponenten konsequent berücksichtigt, Lieferanten und Risiken aktiv steuert, Zeichnungsdaten systematisch pflegt und die regulatorischen Anforderungen nicht aussitzt, der wird auch im kommenden Jahr einen spürbaren Vorsprung im Wettbewerb sichern können. Und das immer öfter und weitreichender mit der Kraft künstlicher Intelligenzen.