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Das Fused Deposition Modeling (FDM) wird auch als Schmelzschichtverfahren bezeichnet und gehört zum Industriebedarf beziehungsweise zum Modellbau . Das Fertigungsverfahren wird im Rapid Prototyping zur Herstellung von geometrisch anspruchsvollen Werkstücken aus schmelzfähigem Kunststoff verwendet. Das FDM weist Ähnlichkeiten mit dem Lasersintern auf. Da es sich bei dem Ausdruck Fused Deposition Modeling um einen markenrechtlich geschützten Namen des Unternehmens Stratasys handelt, wird alternativ auch der Begriff Fused Filament Fabrication (FFF) verwendet. Das in den achtziger Jahren entwickelte Schmelzschichtverfahren findet in einem 3D-Drucker statt, in dem zunächst ein Punkteraster auf einer ebenen Fläche aufgebracht wird. Die Punkte bestehen aus verflüssigtem Kunststoff oder Wachs, der nach dem Erhitzen per Extruder durch eine Düse auf die Fläche aufgetragen wird. Eine anschließende Abkühlung sorgt für die Verfestigung der Punkte an der gewünschten Position. Der Aufbau des Bauteils mit der gewünschten Kontur erfolgt dann per Schmelzschichtung, jede Arbeitsebene wird dabei zeilenweise abgefahren, wobei die Schichtdicke je nach Einsatzzweck zwischen 0,025 und 1,25 mm liegt. Im Gegensatz zum Lasersintern sind zur Fertigung auskragender Bauteile in der Regel stützende Elemente notwendig. Beim Fused Deposition Modeling werden überwiegend Thermoplaste wie Polypropylen (PP), Polyethylen (PET) oder thermoplastische Elastomere verwendet. Zu den bekanntesten 3D-Druckern für das FDM gehören die Fortus-Maschinen von Stratasys sowie die Produkte des Herstellers Materialise.

1zu1 Prototypen GmbH & Co KG 1996 gründeten Wolfgang Humml und Hannes Hämmerle ihr Unternehmen, das sie 2002 in 1zu1 Prototypen umbenennen. Am Beginn stehen eine Betriebsfläche von 250 Quadratmetern, zwei Mitarbeiter und zwei Vakuumgießanlagen. Heute erwirtschaften rund 120 Fachkräfte (mit dabei ist ein Lehrlingsanteil von über 20 Prozent) einen Umsatz von mehr als 12 Millionen Euro. Gesamt wird inklusive der kürzlich neu bezogenen Räumlichkeiten auf 5500 Quadratmeter Fläche gearbeitet. 1zu1 Prototypen gehört europaweit zu den führenden Anbietern von Rapid Prototyping. Der Fokus liegt dabei immer auf „rapid", also auf extrem kurzfristiger Durchführung von Projekten. Für Kunden wie Playmobil, MTU Aero Engines oder Roche Diagnostics erstellt das Unternehmen Modelle und Kleinserien in Kunststoff und Metall. Die Fertigungsverfahren zur Modellerstellung wurden dazu in den letzten Jahren stark erweitert. Großes Wachstum erzielt 1zu1 Prototypen derzeit im Bereich „Rapid Tooling". Hier fertigt das Unternehmen in wenigen Wochen Spritzgießwerkzeuge und die gewünschten Kunststoff-Spritzgießteile in Serien von bis zu 10.000 Teilen. Geschäftsfeld Rapid Prototyping Tätig im Bereich des Rapid Prototyping, ist 1zu1 pro1o1ypen spezialisiert auf die Erstellung von Urmodellen mittels verschiedener Verfahren, auf Simulation von seriennahen Oberflächen und Metall Prototypen in Originalwerkstoff. Hier werden auch dünnwandige Bauteile realisiert. Weiteres Spezialgebiet ist die mechanische Fertigung von Prototypen aus Kunststoff und Metall mit Fünf-Achs-Fräsmaschinen. Die 1zu1 Pro1o1ypen GmbH & Co KG setzt auch hier Maßstäbe und sichert seine Position als Vorreiter in Österreich, der Schweiz und Deutschland. Erfolg wird belohnt Mit Kompetenz, Seriosität und Innovationen hat sich das Unternehmen einen Namen gemacht. Der Einsatz und Unternehmenserfolg wird im Jahr 1999 mit dem Vorarlberger Unternehmens-Oscar belohnt, im Jahr 2011 mit dem 1. Platz des Vorarlberger KMU-Wettbewerb "Säulen der Wirtschaft" und 2012 beim österreichweiten Wirtschaftspreis der Sparte Gewerbe & Handwerk "Trio des Jahres" wiederum mit einer Erstplatzierung ausgezeichnet. Weiterentwicklung statt Stillstand In einer Branche, die ständig mit neuen Materialien und Fertigungsverfahren experimentiert, ist Pioniergeist gefragt. 1zu1 Prototypen reagiert darauf mit Innovationen und Forschungsprojekten. Im Bereich Rapid Prototyping Metall wurde ein zweijähriges Projekt, zur Herstellung von dünnwandigen Magnesiumbauteilen im Juni 2004, erfolgreich abgeschlossen. Absolutes Highlight im RP-Markt war die Entwicklung neuer Technologien, die es ermöglichen, im Vakuumguss mittels einer einzigen Silikonform über 1000 Teile herzustellen. Bisher waren die Silikonformen nach spätestens 30 bis 35 Teilen absolut „erschöpft".
Gründung
1996
Mitarbeiter
100 - 200
Zertifizierungen
Dornbirn
Österreich - 6850
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