Schneiden

Laserschneiden, Wasserstrahl oder Stanzen – beim Thema Schneiden stehen Einkäufer oft vor der Frage: Welches Verfahren ist das richtige? Unser Lexikon erklärt die Unterschiede und zeigt, wie Sie technische Anforderungen optimal in Lastenhefte oder Anfragen übersetzen.

• Fertigungs­verfahren

  Alle Verfahren zur Herstellung von geometrisch bestimmten Körpern mit vorgegebenen technischen Eigenschaften und Maßen werden als Fertigungsverfahren bezeichnet. Darüber hinaus gehören auch stoffverändernde Verfahren wie das Härten oder Weichglühen zu den Fertigungsverfahren. Unter dem Oberbegriff Fertigungsverfahren werden die einzelnen Verfahren nach ihren Gemeinsamkeiten in sechs Hauptgruppen eingeteilt. Diese werden in der Norm DIN 8580 näher beschrieben und in Untergruppen sowie Verfahrensvarianten kategorisiert. Fertigungsverfahren dienen sowohl der Herstellung von Halbzeugen zur Weiterverarbeitung als auch der Fertigung von Endprodukten.

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• Laser­schneiden

  Das Laserschneiden gehört zur Gruppe der trennenden und basiert auf dem Durchtrennen von Festkörpern durch Laserstrahlung. Das Verfahren erlaubt es dem Anwender, komplexe Konturen aus nahezu allen denkbaren Werkstoffen zu schneiden. Die Nutzung von kontinuierlicher oder gepulster Laserstrahlung zum Durchtrennen oder Zuschneiden von Werkstücken weist im Vergleich zu anderen Verfahren weitreichende Vorteile auf. In der metallverarbeitenden Industrie erfreut sich das Laserschneiden vor allem aufgrund der hohen Präzision, Effizienz und Produktivität großer Beliebtheit. Durch die Kombination von Lasertechnik mit hochautomatisierter CNC-Technik wird zudem auch bei kleinen Losgrößen eine hohe Wirtschaftlichkeit sichergestellt.

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• Laser­schneiden Metall

  Metall zählt zu den trennenden, thermischen . Durch den Einsatz des Laserstrahls werden Festkörper aus Metall durchtrennt. Die Trennung erfolgt durch die starke Erhitzung, die der Laserstrahl durch die Fokussierung auf die entsprechende Stelle auf der Oberfläche des Werkstücks erreicht: das Material schmilzt oder verdampft vollständig. Nach der Durchdringung des Materials beginnt der eigentliche Schneidprozess. Laserschneiden von Metall zählt zu den flexibelsten, präzisesten und wirtschaftlichsten trennenden . Typische Anwendungsbereiche finden sich überall dort, wo ein komplexes Design schnell und möglichst kraftfrei bearbeitet werden muss.

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• Plasmas­chneiden

  Das Plasmaschneiden gehört zu den thermischen Trennverfahren und ermöglicht dem Anwender das präzise Schneiden von Blechen. Das weit verbreitete Verfahren nutzt die thermische und kinetische Energie eines Plasmagasstroms zum Verflüssigen und Ausblasen des Werkstoffs. Das Plasmaschneiden wird vor allem dann eingesetzt, wenn der Werkstoff nicht oder nur bedingt per konventionellem Brennschneiden durchtrennt werden kann. Zu den typischen Anwendungsgebieten gehört etwa das Schneiden von Blechen aus hochlegiertem Stahl, Aluminium oder Kupfer. Das Verfahren zeichnet sich durch hohe Schneidgeschwindigkeiten, nachbearbeitungsfreie Schnitte, einen geringen Wärmeeintrag und geringe Investitionskosten aus.

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• Wasserstrahl­schneiden

  Das Wasserstrahlschneiden ist ein trennendes , bei dem Wasser unter hohem Druck zum Durchtrennen von verschiedenen Werkstoffen eingesetzt wird. Das Wasserstrahlschneiden gilt als besonders umweltfreundliches, wirtschaftliches und materialschonendes Trennverfahren. Je nach zu trennendem Werkstoff wird beim Wasserstrahlschneiden wahlweise reines Wasser oder Wasser mit einem abrasiven Zusatz benutzt. Während sich reines Wasser zum Schneiden weicher Werkstoffe wie Kunststoffe, Schaumstoffe, Folien und Papier eignet, ist zum Trennen von Stahl, Keramik oder Glas ein Abrasivwasserstrahl erforderlich. Das Wasserstrahlschneiden hat sich vor allem beim Schneiden von Verbundwerkstoffen bewährt und wird branchenübergreifend aufgrund seiner weitreichenden Vorteile angewandt.

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• Zerspanung

  Der Oberbegriff der Zerspanung umfasst eine Reihe von , die durch die spanende Bearbeitung von Werkstücken zur Herstellung einer gewünschten Form charakterisiert werden.

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